海外仓仓内流程

• author: 环至美
• 日期：2025-07-04

海外仓的仓内流程是指货物完成预约入库（卸货交接）后，在仓库内部经历的一系列操作，直到最终被拣选出库的全过程。这是仓库运营的核心，直接影响效率、准确性和成本。

主要流程阶段

收货与质检 (Receiving & Inspection)：

卸货后暂存： 预约入库卸下的货物，首先放置在指定的收货暂存区。

系统登记： 仓库管理员在仓库管理系统（WMS）中登记货物到达，关联预约信息。

开箱清点与质检：

开箱： 操作员根据规则（如全检、抽检）打开外箱。

清点： 核对实际收到的货物SKU、数量是否与装箱单（Packing List）一致。

质检： 检查货物外观是否有破损、污渍、变形等质量问题。检查产品标签（如FNSKU, UPC）是否清晰、正确、可扫描。检查是否符合仓库的包装要求（如内包装、填充物）。

信息录入/确认： 将清点和质检结果录入WMS。如果发现差异（数量不符、破损、标签错误），会记录异常情况，并通知客户/客服处理。

贴标 (如需要)： 如果客户要求或仓库规定需要贴内部库位标签或覆盖原标签，在此环节完成。

生成库存： 确认无误后，WMS中将该批次货物状态更新为“可上架”，生成可用库存。

上架 (Putaway)：

任务生成： WMS根据预设的上架策略（如按SKU分类、按尺寸、按周转率、随机上架等）和当前库位情况，为“可上架”的货物分配最优的存储库位，并生成上架任务单（通常通过PDA显示）。

领取任务： 上架员（Putter）使用PDA扫描任务单号或货物标签，领取任务。

搬运货物： 根据任务指引，将货物从收货暂存区搬运至指定的存储区域（如货架、地堆区、托盘区）。

扫描确认：

扫描货物标签（SKU标签或内部标签）。

扫描目标库位标签。

系统更新： PDA扫描确认后，实时更新WMS：

该批货物的具体存储位置。

该库位的当前库存状态。

该SKU的总可用库存。

完成上架： 货物物理放置到位，系统记录完成。

存储 (Storage)：

库存管理： 货物在存储库位中处于“在库”状态，WMS持续跟踪每个SKU在每个库位的数量。

库位管理： 确保货物在库位上摆放整齐、安全（如不超过承重、高度限制），标签朝外易于识别。

环境监控： 对温湿度敏感或有特殊存储要求（如防尘）的货物，仓库需进行环境监控。

库存维护： 定期进行库位整理，确保通道畅通、货物无倒塌风险。

订单处理 (Order Processing)： (这是仓内最核心、最复杂的环节)

订单接收： 客户通过电商平台、ERP系统或API将销售订单推送给WMS。WMS接收订单，进行基本校验（如库存是否充足）。

订单审核 (可选)： 部分仓库或客户可能设置人工审核环节，检查订单特殊要求、地址有效性、风控等。

波次拣选 (Wave Picking)：

创建波次： WMS根据预设策略（如按承运商截止时间、订单大小、库区邻近度、优先级等），将一定时间内积累的多个订单组合成一个“波次”进行集中处理。

优化路径： WMS为波次内的所有需要拣选的商品计算最优的拣货路径，最大限度减少拣货员的行走距离。

拣货 (Picking)：

任务下发： WMS将波次拣选任务下发到拣货员（Picker）的PDA上，显示需要拣取的SKU、数量、库位以及最优路径。

按路径拣货： 拣货员推着拣货车/拿着拣货箱，按照PDA指引的路径到达指定库位。

扫描确认：

扫描库位标签确认到达正确位置。

扫描货物标签确认拿取正确的SKU。

输入或扫描拣取数量。

放入容器： 将拣出的货物放入对应订单的容器（如拣货箱、购物车格子）中。一个波次通常对应多个订单的货物混在一起拣。

异常处理： 如果发现库位库存不足、货物破损等问题，在PDA上记录异常。

分拣 (Sorting)： (针对波次拣选)

货物汇集： 完成整个波次的拣货后，将混在一起的货物运送到分拣区。

按订单分拨： 分拣员（Sorter）根据PDA/WMS屏幕提示或分拣墙（Put Wall）的指示，将每个SKU的货物准确地分配到对应的订单容器中。这是将混拣的货物重新按订单归集的关键步骤。

验货/复核 (Packing Verification / Quality Control)：

目的： 在打包前，确保每个订单内的SKU、数量、规格100%正确，避免错发漏发。

方式： 可以是全检或抽检。

全检： 每个订单都需复核。操作员扫描订单号，根据PDA/WMS屏幕显示的商品清单，逐一扫描包裹内的商品条码进行核对。

抽检： 按比例随机抽查订单进行复核。

记录异常： 发现错误立即记录并修正。

打包与称重 (Packing & Weighing)：

选择包材： 打包员（Packer）根据订单内货物的数量、尺寸、重量和客户/平台要求（或WMS建议），选择合适的包装材料（如信封袋、纸箱、填充物）。

打包： 将复核无误的货物放入包材中，加入必要的填充物防止运输损坏，封箱。

贴面单： 在包裹外清晰粘贴物流面单。面单信息通常由WMS生成并打印（包含收件人信息、跟踪号、承运商信息等）。有时还需要贴客户指定的标签（如FBA标签、货件标签）。

称重测体积： 对完成打包的包裹进行称重，并测量其尺寸（长宽高）。这些数据至关重要：

用于计算准确的物流运费。

反馈给WMS，用于更新库存（扣减已出库数量）。

用于仓库计费（如按件、按重、按体积收费）。

系统扣减库存： 扫描包裹面单或订单号，WMS自动扣减该订单消耗的库存，更新库存记录为“已发货”。

出库交接 (Outbound Staging & Carrier Handover)：

包裹暂存： 打包称重后的包裹，根据其指定的承运商和运输方式（如USPS, UPS Ground, FedEx Priority），被运送到仓库内对应的出库暂存区（按承运商分区）。

按路由集货： 在出库暂存区，包裹会按照更具体的路由（如目的地区域、服务等级）进行整理和堆放，方便后续装车。

承运商揽收/送货：

快递上门： 快递公司（UPS, FedEx, DHL等）按约定时间到仓库指定区域揽收包裹。仓库人员与司机交接包裹数量，扫描面单，获取签收凭证（POD）。

卡车提货： 对于LTL/FTL货件，卡车司机按预约时间到达指定码头。仓库人员与司机核对提单号、货物件数/托盘数，扫描或签收交接文件（BOL）。

系统标记发货： 在WMS中确认包裹/货物已交给承运商，更新订单状态为“已发货”，并将物流跟踪号等信息同步给客户或电商平台。

库存管理贯穿始终 (Ongoing Inventory Management)：

循环盘点： 定期（每天/每周）对部分库存进行盘点，核对系统记录与实际库存是否一致，及时发现差异。通常优先盘点高价值、高周转率或易出错的SKU。

全仓盘点： 在特定时期（如财年末、系统切换后、重大差异后）对整个仓库的所有库存进行彻底清点，确保账实完全相符。

库存调整： 根据盘点结果或处理异常（如破损、丢失、系统错误），在WMS中进行库存数量的增减调整，并记录原因。

库位优化： 根据销售数据（周转率）动态调整货物的存储位置，将快消品放在离打包区更近的地方，提高拣货效率。

关键支撑要素

仓库管理系统 (WMS)： 整个仓内流程的“大脑”，负责任务调度、库存管理、路径优化、数据记录和分析。高效准确的WMS是核心。

标准化操作流程 (SOP)： 每个环节都有明确、详细的操作规范，确保不同员工操作一致。

条码/RFID技术： 广泛应用条码扫描（通过PDA）进行信息采集和确认，是保证准确率的关键。RFID在高端仓储中应用逐渐增多。

合理仓库布局： 根据业务量、货物特性、操作流程设计最优的仓库区域划分（收货区、存储区、拣货区、打包区、发货区、退货区等）和动线。

人员培训与管理： 操作员熟练掌握SOP、设备使用和安全规范。合理的绩效考核激励效率和质量。

设备与工具： 叉车、托盘、拣货车、PDA、打印机、打包机、称重设备、货架系统等。

  总结： 海外仓仓内流程是一个环环相扣、高度依赖系统和标准化的体系。从货物接收、质检、上架存储，到订单拣选、复核、打包，再到出库交接，每一步都要求精确、高效和可追溯。良好的库存管理和持续的流程优化是提升仓库整体运营水平的关键。理解这些流程有助于卖家更好地与海外仓服务商协作，优化自身供应链。

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